陜西富平生態水泥股份有限公司有2×4500t/d熟料新型干法水泥生產線，其中#1熟料線自2014年3月5日帶料調試以來，其入窯生料的各率值(KH，IM，SM)指標一直波動較大，給窯內工況控制及熟料產質量帶來很大的影響。因此提高入窯生料的質量穩定性，成為該線調試的一個重點。
1 生料均化配置情況
該#1 生產線的實際生產能力達到了6500t/d，屬于大型新型干法生產線。在原料基本穩定和配料設計合理的情況下，只要能設法提高生料均化庫的均化效果，就能有效提高入窯生料各率值的穩定。
該線配備了一座Φ22.5m生料均化庫(NGF庫)，其具體的結構和性能參數見表1。
2 調試期間的均化情況及其分析
我們對該#1生產線4月運行500h的出磨及入窯生料數據進行了分析(其中存在10d的停窯檢修時間，且生料磨及窯基本處于相同運轉時間內)，每小時取樣一次，進行熒光分析并計算出生料率值(KH，IM，SM);生料出磨率值曲線見圖1，生料入窯率值曲線見圖2 。
由圖1可以看出，出磨生料KH，IM，SM 曲線存在明顯的散點，偏離中心幅度大，說明出磨生料各率值在不同時間段波動較大，生料成分不穩定。經過生料庫均化后的入窯生料的KH，IM，SM 曲線(見圖2)，則散點明顯減少，曲線偏離中心幅度減小，說明該生料均化庫具有較為良好的均化效果。
進一步對出磨，入窯生料KH，IM，SM 進行單項對比分析，結果如圖3~5。由圖3~5可以看出，整體上經過均化庫均化后入窯生料的曲線波動趨勢變緩，散點減少;但部分時間段內，經均化后曲線波動降幅不明顯。這一現象說明，在均化過程中存在某一或某幾個參數操作不合理現象，從而使得生料均化效果時好時壞。
為進一步查找均化效果時好時壞的原因，以有助于指導的生產管理和控制，在此引入評價生料均化度的二個參數：均化效率H 和CaCO3標準偏差S。
均化度是衡量物料均化質量的一個重要參數。多種單質物料相互混合后的均勻程度就稱為這種混合物的均化度。硅酸鹽水泥生料中因w(CaCO3)占75%以上，所以生料均化度主要用CaCO3 在生料中分布的均勻程度來表示。本次探討中以CaO含量進行分析。4月整個運行時間段內，出庫、入窯生料相關參數的分析統計結果見表2。
從表2中數據可以看出，4月份出庫生料的CaCO3標準偏差為0.6599%，遠達不到設計要求值(≤0.2000%);生料庫均化效率H 值僅1.4142，也遠達不到設計要求值(≥8)。這說明4月份月均物料均化度較差，均化庫均化效果差。
為查找影響4月份生料庫均化效果差的最主要原因，我們將4月份不同料位高度下72h內物料的均化參數進行計算，結果的見表3。
由表3中可以看出：
(1)庫內料位高度對H 的影響明顯。隨著庫內料位高度的增加，物料均化效率H 明顯提高，出庫CaCO3 標準偏差也顯著降低。
(2)料位高為22~26m時，出庫生料S 出(0.1427%)已滿足≤0.2000%的要求，但此時對應的均化效率H(4.2613)較小。
(3)當庫內料位高度達到30~37m，出庫CaCO3標準偏差為0.1002%，同時均化效率H 達到8.3982，均已達到了設計要求。由此可推斷，操作中該#1線均化庫料位高度宜控制30~37m。
3 結 語
(1)保證入窯生料的各率值穩定，是確保燒成系統工況穩定和確保熟料產質量的基本，因此提高生料均化庫的均化效果，是生產管控中的重點之一。
(2)對于設計選定的均化庫型和庫規格及所有影響均化效率的設備配套和原料配比都一定時，庫內料高是影響生料均化效果的關鍵因素。要使入窯生料穩定，那生料庫內的平均充滿率至少要達到50%以上;當庫內生料平均充滿率達到75%以上，均化效果更為明顯。
【水泥人網】陜西富平生態水泥股份有限公司有2×4500t/d熟料新型干法水泥生產線，其中#1熟料線自2014年3月5日帶料調試以來，其入窯生料的各率值(KH，IM，SM)指標一直波動較大，給窯內工況控制及熟料產質量帶來很大的影響。因此提高入窯生料的質量穩定性，成為該線調試的一個重點。
1 生料均化配置情況
該#1 生產線的實際生產能力達到了6500t/d，屬于大型新型干法生產線。在原料基本穩定和配料設計合理的情況下，只要能設法提高生料均化庫的均化效果，就能有效提高入窯生料各率值的穩定。
該線配備了一座Φ22.5m生料均化庫(NGF庫)，其具體的結構和性能參數見表1。
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2 調試期間的均化情況及其分析
我們對該#1生產線4月運行500h的出磨及入窯生料數據進行了分析(其中存在10d的停窯檢修時間，且生料磨及窯基本處于相同運轉時間內)，每小時取樣一次，進行熒光分析并計算出生料率值(KH，IM，SM);生料出磨率值曲線見圖1，生料入窯率值曲線見圖2 。
由圖1可以看出，出磨生料KH，IM，SM 曲線存在明顯的散點，偏離中心幅度大，說明出磨生料各率值在不同時間段波動較大，生料成分不穩定。經過生料庫均化后的入窯生料的KH，IM，SM 曲線(見圖2)，則散點明顯減少，曲線偏離中心幅度減小，說明該生料均化庫具有較為良好的均化效果。
進一步對出磨，入窯生料KH，IM，SM 進行單項對比分析，結果如圖3~5。由圖3~5可以看出，整體上經過均化庫均化后入窯生料的曲線波動趨勢變緩，散點減少;但部分時間段內，經均化后曲線波動降幅不明顯。這一現象說明，在均化過程中存在某一或某幾個參數操作不合理現象，從而使得生料均化效果時好時壞。
為進一步查找均化效果時好時壞的原因，以有助于指導的生產管理和控制，在此引入評價生料均化度的二個參數：均化效率H 和CaCO3標準偏差S。
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均化度是衡量物料均化質量的一個重要參數。多種單質物料相互混合后的均勻程度就稱為這種混合物的均化度。硅酸鹽水泥生料中因w(CaCO3)占75%以上，所以生料均化度主要用CaCO3 在生料中分布的均勻程度來表示。本次探討中以CaO含量進行分析。4月整個運行時間段內，出庫、入窯生料相關參數的分析統計結果見表2。
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從表2中數據可以看出，4月份出庫生料的CaCO3標準偏差為0.6599%，遠達不到設計要求值(≤0.2000%);生料庫均化效率H 值僅1.4142，也遠達不到設計要求值(≥8)。這說明4月份月均物料均化度較差，均化庫均化效果差。
為查找影響4月份生料庫均化效果差的最主要原因，我們將4月份不同料位高度下72h內物料的均化參數進行計算，結果的見表3。
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由表3中可以看出：
(1)庫內料位高度對H 的影響明顯。隨著庫內料位高度的增加，物料均化效率H 明顯提高，出庫CaCO3 標準偏差也顯著降低。
(2)料位高為22~26m時，出庫生料S 出(0.1427%)已滿足≤0.2000%的要求，但此時對應的均化效率H(4.2613)較小。
(3)當庫內料位高度達到30~37m，出庫CaCO3標準偏差為0.1002%，同時均化效率H 達到8.3982，均已達到了設計要求。由此可推斷，操作中該#1線均化庫料位高度宜控制30~37m。
3 結 語
(1)保證入窯生料的各率值穩定，是確保燒成系統工況穩定和確保熟料產質量的基本，因此提高生料均化庫的均化效果，是生產管控中的重點之一。
(2)對于設計選定的均化庫型和庫規格及所有影響均化效率的設備配套和原料配比都一定時，庫內料高是影響生料均化效果的關鍵因素。要使入窯生料穩定，那生料庫內的平均充滿率至少要達到50%以上;當庫內生料平均充滿率達到75%以上，均化效果更為明顯。