總之，￠4.2×13m聯合粉磨系統、水泥磨二倉改用陶瓷研磨體，進行的PC 32.5和PO 42.5水泥生產試驗，盡管是初步試驗，盡管臺時產量有所下降，已經取得了明顯的節電效果，初步試驗的總體情況見表01-02。
由表01-02可見，對于這臺￠4.2×13m聯合粉磨系統來講，在水泥磨二倉由160t金屬研磨體改用80t陶瓷研磨體后，球磨機主機電流由171A下降到110A，在系統臺時產量略有降低的情況下，系統的平均粉磨電耗PC32.5水泥降低了4.08kwh/t、PO42.5水泥降低了5.03kwh/t。
從理論分析上看，還有進一步增加研磨體的空間，YN公司的試驗仍在繼續，臺時產量有望進一步提高、粉磨電耗有望進一步降低，讓我們拭目以待。
案例2：2015年11月初～12月中旬，浙江的H水泥集團，在其φ4.2×13m聯合粉磨系統水泥磨二倉、在其φ3.2×13m聯合粉磨系統水泥磨一二倉整磨，試用了J公司的陶瓷研磨體。并在取得初步成功后，即決定在其集團內不同規格的水泥粉磨系統上全面推廣應用。
該公司共有84臺水泥粉磨系統，截止到2016年6月底，推廣使用陶瓷研磨體的水泥磨已達50多臺，而且剩余的水泥粉磨系統多數是不具備使用條件的，有的輥壓機不閉路、有的干脆就沒有輥壓機。該公司的推廣速度不謂不快，應該積累了不少的經驗。但可能是由于商業機密的需要，該公司不大情愿對外宣傳，所以筆者也缺乏詳細的推廣資料，這里只能就側面了解的一些情況給大家作一介紹。
2015年11月初，試用第一臺，φ4.2×13m水泥磨，只在二倉上試用，在試用了10天后的總結顯示：生產PO 42.5水泥，臺時產量降了約5t/h左右，節電達4kwh/t水泥以上。
2015年12月初，試用第二臺，CF公司的φ3.2×13m水泥磨，生產PC 32.5水泥，將一二倉全部更換為陶瓷研磨體，在試用了10天后的總結顯示：粉磨電耗比試驗前降低了6kWh/t左右，達到了<20kWh/t水泥的高水平。CF公司有2臺Ф3.2×13m開路球磨機聯合粉磨系統，磨前配置有輥壓機和打散分級機，將1號磨作為陶瓷研磨體試驗磨。1號磨改用陶瓷研磨體前，入磨物料細度為80um篩余<20%，臺時產量約150t/h左右，粉磨工序電耗約25kWh/t左右，將一二倉全部改用陶瓷研磨體的目標確定為粉磨工序電耗降到20kWh/t水泥以下。試驗自2015年12月初開始，經過幾次適應性調整，到2016年1月份取得了如下結果：在比表面積基本不變的情況下，臺時產量平均為140噸，比原來的150噸下降了10噸左右;工序電耗由原來的25度下降為19.5度。到目前為止，該磨機換用陶瓷研磨體后，已正常運行了半年多，陶瓷研磨體磨損很小，至今沒有補球必要。值得一提的是，該粉磨系統在使用陶瓷研磨體前的電耗就只有25kWh/t左右，生產PO 42.5水泥，這在國內外都已經是非常先進的指標。何以如此，主要是將入磨細度控制得較細(80um篩余<20%)，一般在17%～19%左右。入磨細度80um篩余<20%，是一個什么概念?這不是誰都能隨便做到的，這不僅體現了使用者對輥壓機系統的節電作用有充分的認識，而且系統的設計和裝備要具備相應的能力，說明我們在輥壓機系統的設計上還有潛力可挖，這一點值得大家深思。